版权说明：本文档由用户更好的提供并上传，收益归属内容提供方，若内容存在侵权，请进行举报或认领

  磨机安装作业指导书概述1简介水泥生产的全部过程简称为“两磨一烧”，因此，粉磨是水泥工艺生产的基本工艺线上非常非常重要的环节，粉磨设施安装质量的好坏，必然的联系到全线生产能否正常运行和投产后的经济效益。水泥厂粉磨设备从构造上分为立式磨和管式磨两种，本指导书用于管式磨的安装。管磨机的研磨过程为：管体回转时，磨内的研磨体由于离心力的作用，贴附在筒体内壁的衬板上，与筒体一起回转，带到一定高度后，研磨体借助重力作用自由落下将物料击碎，同步研磨体与物料之间尚有滑动和滚动现象，致使研磨体、衬板、物料之间发生研磨使物料磨细。物料在受到冲击破碎和研磨磨碎的同步，借进料端和出料端的物料自身的料面高度差，使物料由进料端向出料端缓慢流动，完毕粉磨作业。1．2设备构造共分两种：一种为一般管磨，一种为带滑履轴承管磨机。1．2．1一般管磨机由如下几部分构成：a进料装置物料和热风（没有热风）通过进料装置而喂送到磨内，进料装置由进料溜子和进风管构成。b主轴承主轴承、轴瓦一般用优质铸铁铸成120°球形瓦，上面浇注有锡基合金，球形瓦内有冷却水腔，球形瓦与轴承座以球面接触，主轴承座一般为铸钢+焊接构造，底座为铸铁构造，主轴承采用强制润滑，并没有高压浮升装置。c回转部分回转部分是磨机的主体，物料的烘干和粉磨所有在磨体内完毕，一般由烘干仓、双层隔仓装置、粗磨仓、细磨仓和卸料仓、筒体、衬板、回料装置、出料罩、传动装置、研磨体构成。烘干仓：重要起烘干物料的作用，设置在磨机的进料端，仓内有钢板制作而成的扬料板，它用螺栓与筒体联接。双层隔仓装置：重要是将烘干仓和粗磨仓分隔开，挡住粗磨仓中的钢球不进到烘干仓内，此外，将在烘干仓内通过烘干的物料，借助于双层隔仓装置内的扬料板提送到粗磨仓进行粗磨。双层隔仓装置用螺栓与筒体固定。粗磨仓：顾名思义，粗磨仓重要用于物料的粗磨。在粗磨仓内装有阶梯衬板，并用螺栓将其固定于筒体上，其仓内装有较大规格的钢球作为研磨体。卸料仓：在粗磨仓与细磨仓之间是卸料仓，它由两侧的出料篦板分别与粗磨仓和细磨仓隔开，卸料仓内有出料筛。细磨仓：细磨仓靠近回料端，是专门为粉磨回料用的。内部装有双波形衬板，用螺栓与筒体固定，内装有小钢球或钢锻。筒体：筒体由钢板焊接而成，两端采用厚钢板制成的平端盖焊接构造。d回料装置它重要是将选粉机分选出来的粗料回喂到磨机的细磨仓内，同步也把一部分热气体送入磨内。它由下料斗和回转筒构成。e出料罩它装在磨体中部左右的卸料仓外部，其上部是排风口，下部是出料口。f传动装置分为中心传动和边缘传动。中心传动由连接管挠性轴将筒体与减速机连接在一起，使筒体回转。边缘传动，大齿圈直接装在筒体上，由小齿轮进行开式传动。g研磨体，一般为钢球和钢锻。1．2．2带滑履轴承管磨机⑴进料装置由进风管、下料管、膨胀节、支架、底板构成。⑵支承装置一般由主轴承、滑履轴承构成或双滑履轴承构成。⑶回转部分由悬臂烘干仓、双层隔仓装置、筒体、滚圈、卸料、磨头、传动接管部件等构成。⑷出料罩同一般管磨机⑸回料装置⑹传动装置⑺研磨体2．施工程序2．1一般管磨施工程序⑴基础部分：基础验收埋设中心标板基础划线基础铲麻面砂浆制作⑵主轴承部分：设备出库清洗底座、底板画线轴瓦试压主轴承刮研底座安装粗找地脚螺栓灌浆养生主轴承安装精找⑶磨体部分：磨体检查磨体就位衬板、隔仓板安装进出料装置安装⑷传动部分：大型减速机安装传动接管安装辅助传动及电机安装⑸附件：稀油润滑及浮升装置安装配管、油、水、气⑹试运转2．2带滑履轴承管磨机安装程序⑴基础部分：基础验收埋设中心标板基础放线基础铲麻面垫铁设置⑵支承装置：设备出库滑履轴承底座安装找正滑履轴承安装轴承底座灌浆磨机、油盘、油管、水管安装⑶磨体部分：磨检查其他同2.13．设备安装及技术规定3．1基础验收由建筑设计企业主持，有土建单位、安装单位参与共同进行验收。3．1．1根据工艺布置图、设备图、土建图、设备实际尺寸及土建记录和交验汇报，对设备基础进行验收。3．1．2验收内容⑴土建单位提供的中心线、标高点与否对的。⑵基础外观尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及互相位置。⑶基础表面必须凿毛。⑷基础外表及基础孔内所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋头必须清除，并将基础孔内碎料、杂物及积水清除洁净。⑸检查基础周围回填土与否扎实、平整，与否到达动工条件。⑹设备基础各部分的偏差应符合表一。3．2基础划线基础验收合格后，根据土建移交的纵、横向中心线埋设中心标板，在基础表面的一角埋设标高点。3．2．2实测磨体长度，按磨机筒体及进出料端中空轴实测的跨距L修正设计尺寸，并根据表一序号项目容许偏差mm检查工具1基础坐标位置（纵、横中心线水准仪4中心线基准点标高对车间零点标高±3水准仪6地脚孔互相中心位置±10盘尺深度＋200盘尺、线盘尺、线预埋地脚螺栓顶端标高＋100中心距±28预埋钢板标高＋100水准仪、标尺中心位置±5盘尺、钢板尺水平度1/1000长水平尺、钢板尺平行度10/1000长水平尺、钢板尺设备图纸提供的磨机膨胀量S，L+S=磨机主轴承座间跨距，用钢板尺加弹簧秤（15kg拉力）定位划线，然后在进出料端基础横向中心标板上用洋冲打点，作粗测标识。3．2．3复查磨机出料端纵向中心线与横向中心线，最终依出料端基础中心线划出传动基础的纵横向中心线，操作的流程中要复查跨距和各项定位尺寸，必须严格按技术规定和检验收取规范检测合格后在中心标板上用洋冲打点作精测标识。3．2．4根据厂区基准标高点，返到车间，用水准仪测量出基础面标高，并标出埋设的标高点的标高，并作为车间永久标高。根据磨机到基准点的中心高度，初测进出料端和传动装置基础标高，以确定砂墩垫铁的高度。基础划线应符合表二规定序号项目容许偏差mm检查工具1中心标板上所指示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线经纬仪、钢板尺、钢丝线两基础横向中心线经纬仪、钢板尺、盘尺、弹簧秤对角线边缘传动磨机中心线与传动中心线/M经纬仪、钢板尺、盘尺、钢丝线设置原则：由于磨机本体的重量、物料量及运行中的冲击负荷所有由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合以下规定：⑴每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁。⑵垫铁组在能放稳和不影响灌浆的状况下，应尽量靠近地脚螺栓。⑶垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不可以少于接触面的70%，不得有松动现象，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。⑷垫铁组在设备二次精找后，二次灌浆前应所有三面点焊。3．3．2砂墩垫铁制作措施按JCJ03-90规范附录二执行。3．4设备出库3．4．1根据设备图纸、装箱清单、安装程序和进度计划安排各部件的先后出库。3．4．2设备出库应做好如下工作⑴设备数量清点⑵关键尺寸复查—主轴承瓦座中心高；筒体及中空轴长度，大牙轮装配尺寸⑶外观品质检查⑷作好设备开箱记录⑸合理安放、谨慎保管3．5瓦座、底板划线划出底板枞横向中心线找出球心，以球心为准划出瓦座纵横向中心线Mpa保压8分钟的水压试验，规定无渗漏。3．6．2检查轴承合金与球面瓦的铸合应严密、牢固，不得有脱壳、裂纹、气孔等缺陷，尤其是在接触区内不得有任何缺陷。3．6．3对需要刮研的球面瓦，检查球面瓦与所配中空轴轴颈的接触状况，规定在60°包角和全瓦宽接触区形成持续均匀分布的接触带，接触斑点不应该少于1点/10×10cm2，对不刮瓦的重力静压轴承，按图纸和磨机安装阐明规定检查侧隙。3．6．4主轴承球面瓦与中空轴轴颈配合侧间隙按表三执行表三配合侧间隙中空轴直径(d)200侧隙(s)0.12-0.190.145-0.210.16-0.230.21-0.28中空轴直径(d)0侧隙(s)0.24-0.320.25-0.350.29-0.410.34-0.46图1球面瓦与轴颈配合示意图配合接触斑痕的分布区，应为一条持续的接触带，斑痕间距不应不小于5mm，且应均布于轴母线下部的全瓦宽，如仅在任何一边缘或仅在中间接触等斑痕分布不均时，则稍加刮削，以到达上述规定。3．6．5球面瓦与球面座的配合接触应符合以下规定⑴球面接触带的周向接触包角应不不不小于45°；轴向接触宽度应不不小于球面座宽度的1/3，但不得不不小于10mm。⑵接触斑点的分布应均匀持续，间距应不不小于5mm。3．7底座、主轴承安装3．7．1在基础上设置好垫铁，根据磨体的实测尺寸确定两底座的位置，并按表四控制。表四项次项目允差（mm）检查工具1底座的十字中心线直角尺、钢板尺、经纬仪2两端底座标高＜1水准仪3底座水平度0.04/m水平仪、水准仪4跨距│A-B│1钢板尺、弹簧秤5对角线底座粗找正结束后，及时告知甲方参与隐蔽工程前的会检及签证手续，接着进行基础地脚螺栓孔的一次灌浆。3．7．3待一次灌浆混凝土强度到达75%后来吊装轴承座和球瓦，并进行精确找正。⑴首先使轴承座的十字中心线mm。⑵在轴瓦上测量两轴承的相对标高，偏差不得不小于1m，且出料端不得同于进料端，轴承合金瓦面在符合设备图纸的位置上，其水平度控制为0.04mm/m，轴承的中心标高对基准点标高偏差不允许超出1mm。⑶将进出料端球面瓦按设备图纸上装配尺寸定位，然后参照3.7.1条检查瓦面的十字中心线对准中心标板，检测两瓦面横向中心线跨距和两瓦面对角线，进行综合性精调，详细见图2图3。3．8滑履轴承底板安顿3．8．1清理底板，检查底板的尺寸，并划出其纵横中心线在辅助找正架上，用钢丝线运用辅助找正工具找正底板⑴将底板置于辅助找正工具中（注意：检查底板相对于轴承防护板罩螺钉的螺纹孔定位与否对的）。⑵通过辅助找正工具，反复做调整，使底板位置满足图纸规定，穿上地脚螺栓，并带上一点劲。⑶在底板下制作砂浆垫铁（执行规范JCJ03-90）。⑷待砂墩强度到达75%，用斜垫铁和辅助工具精找底板。重新调整好底板位置，按规定扭矩上紧基础螺栓，检查找正与定位状况，若不符应再进行精调。注意：底板找正必须严格遵从以下规定⑴两套底板中心线间沿磨机纵向距离，即两组磨机轴承中心间的距离，必须与安装图所示距离一致。⑵垂直于磨机轴线的两轴承底板的距离必须按安装图所示。⑶轴承两底板的中心线必须平齐，与磨机轴线成直角。⑷相对于磨机中心线的底板的距离必须按安装图所示。⑸底板与磨机横向水平线°倾角，底板必须按磨机纵向水平放置。⑹底板应相对于磨机中心线等距安顿。⑺两底板中心线互相平行，并在同一水平面上。规定包括橡皮填封件在内的轴承防护罩底部进行试安装，对底板进行找正检查，检查螺钉与否能安装在轴承防护罩与底板的法兰连结中。3．8．5底板找正精度按表五执行3．8．6按图纸规定扭矩拧紧基础螺栓，并进行基础孔混凝土灌浆。混凝土配合比为：525水泥：砂子（中砂）：石子：水=1：1.21：2.24：0.4~0.6或400#混凝土。混凝土灌浆需要注意的几点：⑴在浇注前，必须将基座板表面的油漆、油污清洗洁净。⑵必须将底座与基础中空穴完全填实，不得有空壳现象。⑶应使用膨胀水泥。⑷灌浆高度应高出底板下边30~40mm。滑履轴承底板找正精度见下表项次项目允差（mm）检查工具1底板间水平度0.1/m水平仪2进出料端底板中心标高0.5水准仪、平尺3纵向中心线检查滑履的精度，并清洗洁净。3．9．2对瓦体及冷却水管道进行0.6Mpa水压试验保压8分钟，不得有渗漏现象。3．9．3将滑履放在滑环顶部，用塞尺检查在离滑履边缘大概20mm外间隙与否在0.05~0.1mm范围内，如不符，则需刮研，注意刮研只能在两端最外面的20~50mm区域内，以到达规定间隙。3．9．4安装止推块与辊子⑴小心地清理洁净底板，装上辊子，止推块和滚道。⑵检查隔件与否在辊子与止推块的槽中都能自由移动。⑶检查辊子与否能在端导件滑环向上移动侧，固定滑履应靠在一种隔离上而不是辊子。3．9．5安装滑履：小心地放上滑履，使其位置与倾斜度靠近最终位置。注意：滑履配有用于高压油的连接的一端，面向轴承中心方向，并应在落磨之前对滑履组件进行临时固定以防滑下。3．10磨体就位3．10．1根据现场实际条件，将磨体放入主轴承上。3．10．2磨体安装质量检查⑴在中空轴上测量两轴承的相对标高，偏差不得不小于1mm，且出料端不得高于进料端，水平度为0.04mm/m。轴承的中心标高对基准点标高偏差不得不小于±1mm。⑵检查磨机中空轴与主轴承的侧间隙及轴肩间隙，检查磨机滑动端的轴肩间隙，应契合设计图纸和设备阐明书的规定。⑶盘车检查磨机轴颈的同轴度：一是检查应在两端轴颈（或滚圈外圆面）上的全长范围内进行，两中空轴（或滚圈外圆面）的相对径向圆跳动为0.2mm。二是磨机卸料管端部外圆珠笔面，对中空轴轴颈的径向圆跳动偏差不不小于0.5mm；中空轴端面测量其端面跳动量不得不小于1mm。图3磨机底座、轴承座找正示意图图4磨体标高、水平度、轴颈径向圆跳动检查示意图磨体安装质量检查工序标高、水平度、轴颈径向圆跳动见图4，登记表格见表六；磨机入料出料轴肩间隙、中空轴与主轴承侧间隙检查见图5，登记表格见表七。⑷磨体安装各工序质量控制点检查工具：Ⅰ磨机专用长平尺0.01mm/m；Ⅱ钢板尺、中国原则MC一级精度；Ⅲ盘尺、中国原则MC一级精度；Ⅳ水准仪DS3；Ⅴ标杆尺；Ⅵ水平仪0.02mm/m；Ⅶ经纬仪2″；Ⅸ深度尺；Ⅹ带尺MC一组精度；Ⅺ钢丝线磨机入料、出料轴肩间隙、中空轴与主轴承侧间隙检查示意图检测轴颈径向圆跳动数据请登记表中：表六测定点12345678入料端①入料端②入料端③出料端①出料端②出料端③磨机入料、出料轴肩间隙、中空轴与主轴承侧间隙检查数据记录下表中：表七单位：mm编号入料轴承编号出料轴承C1C5C2C6C3C7C4C8S1S5S2S6S3S7S4S8磨机进料按图5检测S1=S4，S2=S3，其间隙应符合表八的规定：表八单位：mm安装时环境和温度（℃）ef05.025.0106.523.5208.022.0309.520.5401119.03．11滑履轴承磨就位3．11．1根据现场状况，慢慢把筒体落至滑履瓦面上。注意：落磨前应清理洁净滑环及滑履组件，落磨时拆除一切用于临时固定滑履的垫高块及其他附件，使滑履能相对于滑环自由调整。3．11．2安装高压油系统，磨机在找正过程中用临时电源启动高压泵。3．11．3磨体置于滑履上时的找正检查⑴在滑履顶端沿纵向放水平仪所测得的偏差应和旋转半周后重新放水平仪的偏差抵消。⑵两滑环顶部应在同一水平面内。⑶用塞尺检查滑环与滑履侧向导向件的间隙，技术规定按图纸规定执行。⑷用百分表测量滑环的轴向跳动，如跳动超过所测得的空隙，就应滑履侧向导向件间插填隙片，以满足跳动规定。3．12对于边缘传动，大齿圈安装3．12．1大齿圈安装前，先在钢平台上进行清理洗涤检查，并根据设备出厂标识和图纸规定预组装，用地规检查其圆度，原则齿轮规检查齿形和接口处的节距，用0.04mm塞尺检查左右接触面的严密状况，并查对螺栓孔的位置，复查所有装配尺寸和各项公差值。3．12．2清洗出料端筒体安装大齿轮的法兰接触面，将毛刺、防锈漆和污垢清除洁净涂上机油，并按出厂和标识装配大齿圈的上部，然后将它转到下面，再安装另二分之一齿圈。3．12．3根据设备装配标识和出厂编号穿连接螺栓，注意装配精度规定。大齿圈与磨法兰连接螺栓预拧紧按次序沿周向对称拧紧，大齿圈上下二半对接连接螺栓和定位螺栓预拧紧按对角对称拧紧，最终拧紧力矩应符合图纸规定。3．12．4大齿圈的安装应符合以下规定：⑴大齿圈与磨法兰应结合严密。大齿圈应与磨体严格对中，保证各项公差值。⑵大齿圈对中空轴颈或滚圈外圆的径向跳动和端面圆跳动均为GB1184的8级，用百分表检测径向跳动不得不小于1mm，端面跳动不得不小于1.5mm。（若为进口设备，按外国专家现场指导为准）⑶检查拼合齿圈后的对接处间隙用0.04mm塞尺进行，塞入区域不应不小于周围长的1/5，塞入深度不得不小于100mm。⑷检查拼合齿圈后的对接处的齿距，其误差不允许超出±0.005m。（m为大齿圈模数）3．13衬板安装3．13．1衬板种类较多，在安装前应分类检查清点，对照图纸和设备阐明书，掌握衬板的性能与规定，要注意衬板上的铸出标识。3．13．2安装衬板时应注意筒体回转方向，磨内扬料板、阶梯衬板均与回转方向有关，要严格按照图纸做安装。3．13．3安装筒体衬板时应在衬板底部凹处充斥水泥砂浆。要保证衬板与筒体接触严密。筒体两端盖内侧面应抹平水泥砂浆，等凝固后再安装磨头衬板。3．13．4衬板一般安装次序是：先安装两端的磨头衬板，然后是人孔门周围衬板，隔仓板及其他部位衬板。隔仓板安装，隔仓板平面应与磨机筒体的中心线带螺栓的衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙，衬板与衬板的间隙应符合设计规定，一般为5-10m，不带螺栓的衬板，衬板与衬板之间不应有间隙，结合要紧密。3．13．6筒体外所有衬板螺栓的螺母按图纸规定拧到规定的力矩，待磨机试运转后仍要检查复拧。筒体内所有机件装好后不得有松动现象，磨内螺栓螺母在确实拧紧后将螺母点焊。3．13．7磨筒体安装衬板无论是采用卷扬机索引或是运用已装好的传动装置将辅助电机索引磨转动，都应当合理安排衬板的程序要防止筒体由于偏重而急烈转动或甩动发生安全事故。3．14小齿轮与传动轴安装3．14．1小齿轮轴承要揭盖清洗、检查、加油。检测项目重要有轴承滚动油隙、轴瓦侧间隙、顶间隙。3．14．2轴承座纵向与横向中心划线。基础做砂浆垫铁。小齿轮吊装就位，对其粗找或精调应符合下列规定：⑴小齿轮及传动轴的纵向中心划线应平行磨机的纵向中心线mm/m。⑶传动轴的标高偏差不得不小于0.5mm。⑷传动轴线mm。⑸传动轴与主减速机输出轴的同轴度为0.2mm。⑹大齿轮与小齿轮的接触精度应不低于GB10095中的8级规定。也可以执行设计图纸技术规定：啮合的接触斑点沿齿高不不不小于40%，沿齿长不不不小于50%并且在齿宽的中部。⑺大小齿轮副的齿侧间隙按图纸上规定规定执行。3．15传动装置安装3．15．1边缘传动的磨机其传动装置重要包括：主减速机、主电机、辅助减速机、辅助电机及附属部件。主辅传动都是整体进入现场，因此当基础划线和砂浆墩垫铁组设置完毕后即可采用整体安装就位。主减速机、主电机、辅助减速机按设计图纸或设备阐明书技术规定安装，设计或制造商如对设备有规定揭盖清洗、检查、轴瓦刮研、加油的项目，现场安装之前必须满足。一般状况只打开观测孔盖对设备内进行观测检查。3．15．2传动装置安装原则是依传动轴中心线和标高为基准，重要根据设备的输出、输入轴对同轴度进行找正和精调，除按设计图纸或设备阐明书技术规定来安装作业，同步要执行本指导书第3条的有关技术原则，严格控制每道工序质量。对于传动系统中设计采用的多种型号和规格的联轴节装配与找正，应参照GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定与规定，对的掌握两轴的不一样轴度对径向位移和倾斜的尺寸，同步要执行规定的联轴节端面间隙的距离，一律按原则施工，依规范检测验收。3．15．3对传动系统上各输入与输出轴的联轴节、同轴度的安装找正与精调规定用百分表和千分表操作，精调时重要从底座垫铁上进行调整，不容许在底座与设备机座接触处设置多种形式的垫铁、垫板来借调。3．16大型减速机安装3．16．1根据工艺图的规定和已经安装好的磨机中心线，在基础上划出减速器的纵横向中心线，并确定基准点标高，应符合下列规定：⑴减速器的纵向中心线与磨机的纵向中心线mm。⑵减速器横向中心线到传动接管端面的距离，应契合设计规定，其距离偏差设计无详细规定期，不应不小于±3mm。⑶基准点标高的偏差不应不小于±0.5mm。⑷在纵横中心线上合适的部位设置中心标板。3．16．2垫铁设置及下机体安装⑴根据安装阐明书的规定在基础上布置垫铁。当阐明书无详细规定期，每根地脚螺栓两侧至少各一组，两根地脚螺栓之间合适部位根据需要增设。⑵减速器基础表面应所有铲成麻面，并清除表面的所有碎屑及杂物。⑶每组垫铁不能超过四块，斜垫铁的斜度应为1/25~1/30。⑷将减速器下机体就位，其纵向中心线严格对准磨中心线。⑸使减速器下机体的上表面与磨机的轴心在同一标高上，偏差不应不小于0.5mm，且减速器应低于磨机。⑹减速器横向中心与磨机出料端端面之间的距离及偏差，应符合设计规定，当设计无详细规定期，其偏差不应不小于±3mm。⑺在下机体上表面测量水平度。如减速器出厂前制造厂进行过预组装，现场安装进其水平度与工厂提供的数据相比，偏差不应不小于0.04mm/m。假如制造厂未提供数据，现场安装时，减速器的水平度为0.04mm/m。图7减速器与磨机中心线齿轮的装配⑴减速器齿轮在进行装配之前，下机壳必须彻底清洗，保证清洁。齿轮表面出厂时涂的防腐材料也须彻底清洗洁净。⑵必须严格按照安装阐明书规定的次序进行装配。⑶齿轮装配前应先将轴承装在机壳上，并清洗洁净。⑷齿轮吊起并往机壳内装配时，应保证齿轮轴处在水平状态。⑸齿轮所有吊入机壳，齿轮轴在轴承内装妥后，测量齿轮轴与轴承的侧间隙，应符合设计规定。如图9（C1+C3）和（C2+C4）应等于制造厂数据＋0.2－0.1mm，C5和C6应等于制造厂数据＋0.2－0.1mm。⑹检查齿轮轴的水平，水平度0.04mm/m。⑺上述各项均到达规定后，将所有齿轮轴的上轴承盖装上，并拧紧螺钉。⑻盘车检查齿轮的接触状况、接触长度、接触高度及接触部位，应到达出厂规定。假如齿轮接触状态未到达出厂规定，而减速器设计的构造对齿轮接触状况又能进行调整时，应进行调整。a.转动偏心轴承调整齿面的接触状况时，转动的角度应按设计规定，如设计无详细规定期，转动角度一般不应不小于5°。b.当齿面的接触是持续均匀的，接触长度与出厂时提供的数据靠近时，把轴承的定位挡块用螺钉及止动垫片锁住，并做好调整记录。⑼用压铅丝的措施，测量齿轮的侧间隙，并做好记录。被测齿的数量最佳为3~5个。⑽齿轮所有装配并检查合格后，再安装机座内的轴承供油管。供油管安装时，首先检查管道内部有无铁粉、灰尘等污物。⑾装配完毕，在内部喷涂防锈油，保证防锈油均匀地涂在整个内部，尤其注意齿面要喷涂充足。3．16．4上盖、润滑装置及其他安装⑴上盖就位前在整个接触法兰面上涂上液态密封膏。⑵上盖吊起后尽量保持水平，就位后先用定位销定位，然后按规定拧紧联接螺栓。⑶润滑站油箱安装时，应彻底检查，保证内部清洁，无任何杂质。⑷所有润滑管道内部应保证清洁，无任何灰尘及杂质。假如管道安装前经较长时间寄存，安装时应彻底清洗。⑸电机与高速端小齿轮轴的同轴度为0.2mm。3．17进出料装置安装3．17．1参照设计图纸和实物检查进料螺旋的方向与否对的，保证进风管与进料螺旋筒的同心度，四面间隙要均匀；进风管内壁按图纸规定填充耐热混凝土，同步对进料口要预留磨体轴向膨胀间隙。进料溜子和进风管应安装无误。3．17．2安装出料装置时要使出料筒与出料中空轴须对中心，四面间隙要均匀，同步注意四面间隙的密封。出料装置内若设计规定内衬铸石衬板时，铺砌衬板的所有部位必须用衬板和胶泥填实，不得出现缝隙。出料筒和出料罩子安装无误。3．18润滑装置和冷却水系统安装3．18．1润滑装置在基础安装同样以砂浆墩垫铁组将各个油站找平找正，参照设计图纸和实物检查出油和回油方向与否对的，保证高压起动及润滑油路管合理、美观，回油管应有（3-5）%的斜度。3．18．2根据GB50235-97《工业金属管道工程项目施工及验收规范》润滑油管和管件应进行酸洗和空气吹扫，必须保证油管内壁清洁洁净，高压管件须做高压试压，无泄漏现象。3．18．3各润滑油站配置的各类检测仪器仪表安装应完整无缺，油站安装完毕后进行自徨的单机试运，整定检测仪器仪表，清洗管路，更换润滑油。3．18．4按设计图纸进行冷却水系统安装，根据GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》冷却水管应进行水浇或空气吹扫，必须保证水管内壁无杂物，冷却水给排管路通水流畅。3．18．5冷却水系统配管要合理、美观，各管件连接位置及橡胶软管接头处安装规定严密，不得有任何渗水现象。送水试验时首先要检查磨机主轴承球面瓦的给排水流量，参照设计用水量进行检测。4．磨机试运转4．1磨机安装完毕并经严格检查，确认合格后，可以进行试运转。试运转前主电机、主减速机、辅助电机和辅助减速机分别按其技术文献进行试转。4．1．1对冷却水装置进行试验，检查供水管路与否畅通，各接头联接与否紧固，阀门方向与否对的，动作与否灵活可靠。4．1．2对润滑装置和高压起动油泵进行试运，检查油泵工作与否正常，阀门和各类检测仪表动作与否灵活，油路与否畅通，尤其检查高压油泵的油压与否契合设计的技术参数。4．1．3主电机单独空载运转4小时。检查旋转方向、转速、启动及工作时的电流、电压、主电机主轴承温度、线圈温度、温度报警装置与磨机主电机的联锁系统等，主电机各项技术参数应符合制造商提供的产品阐明书上的规定和功能。4．1．4辅助传动运转1小时，检查电动机和辅助减速机运转状况，符合制造商提供产品阐明书上的规定和功能。4．1．5主电机带主减速机一起空载运转8小时，检查主减速机运转状况，包括油压继电器的检查和磨机电动机的连锁装置，各级传动齿轴承温度，润滑系统及齿面带油状况，主电机与正常运行的电流、电压，主减速机有无振动和异常噪声等，均应符合制造商提供产品阐明书上的规定和功能。4．2试运转前的准备4．2．1检查设备内部，不准有任何遗留杂物，设备周围应没有阻碍运转的物件。4．2．2检查润滑装置和冷却水系统，应契合设计规定，管道内畅通无阻。4．2．3检查所有联接螺栓和地脚螺栓，确认已拧紧无误。4．2．4检查所有仪表、信号装置与否完整良好。4．2．5电动机及控制系统均应完整良好。4．2．6所有附属设备应运转正常。4．3试运转4．3．1启动慢速驱动装置，使磨机慢转，检查并确认磨机转向与否符合图纸规定，且无碰撞和阻碍正常运作之处。待持续运转1小时后停止慢速驱动，开动主电机。4．3．2无负荷试运转，在不加研磨体和物料状况下，无负荷持续运转8小时。4．3．3试运转期间的检查⑴磨机和减速机的润滑、冷却与否正常。⑵磨机运转振动状况，减速机的振幅不超过0.05mm，传动轴的振幅不超过0.08mm，主轴承的振幅不超过0.08mm。⑶主轴承瓦温度不超过65℃。对于主电机、主减速机、小齿轮传动轴等重要部位的轴承温度应按规定检查：滚动轴承的温度不允许超出70℃，滑动轴承和铜瓦的温度不允许超出65℃，钨金瓦温度不允许超出55℃。⑷各处密封状况，应无漏灰、漏油、漏水。⑸齿轮传动无异常噪声，齿面接触到达规定。⑹检查所有联接螺栓、地脚螺栓与否松动、折断。⑺检查设备有无卡碰、异常响声，各零部件在运转中有无移动和松动现象。⑻检查电气设备的多种仪表与否灵活、精确，电压、电流值在运行过程中的稳定值与否与额定参数相符。4．3．4试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓，并拧紧。

  1. 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。

  2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，若需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。

  3. 本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。

  5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。

  7. 本站不保证下载相关资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这一些下载相关资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

  新生儿早期基本保健(EENC)-新生儿早期基本保健(EENC)概述（儿童保健课件）

  GB/T 1040.3-2006塑料拉伸性能的测定第3部分：薄膜和薄片的试验条件